Что такое сортирование продуктов шелушения зерна

Обновлено: 24.04.2024

Шелушение зерна, т. е. отделение наружных оболочек (цветковых у проса, овса, ячменя, риса, плодовых у гречихи, плодовых и частично семенных у пшеницы и кукурузы, семенных у гороха), является одной из основных операций в технологии крупяных продуктов. Совершенство этой операции в значительной степени определяет выход и качество готовой продукции.

Выбор способов шелушения зависит от анатомического строения зерновки, а именно: прочности связи оболочек с ядром, прочности ядра, ассортимента вырабатываемой продукции (крупы из целого или дробленого ядра). В зависимости от указанных факторов определяют наиболее целесообразное воздействие рабочих органов, обеспечивающее отделение оболочек при наименьшем дроблении ядра (если основной продукт — крупа из целого ядра), а также при наименьшей затрате энергии.

В комбикормовом производстве зерно пленчатых культур (овса, ячменя) шелушат в случае выработки некоторых комбикормов, в состав которых входит шелушеное зерно (например, для цыплят, поросят-отъе- мышей и т. д.). В связи с необходимостью шелушить зерно различных культур в комбикормовом производстве желательно иметь универсальные машины, способные эффективно шелушить зерно, имеющее различное анатомическое строение.

Смотрите также:

Производство муки, крупы и комбикормов осуществвляется на основе сложных
в) шелушение зерна пленчатых культур; в шелушильном отделении: а) дробление эндосперма
В 'зависимости от вида перерабатываемой культуры на мукомольном или крупяном заводе.

В шелушильном отделении крупяного завода осуществляют следующие операции: шелушение зерна, сортирование продуктов шелушения
Для обеспечения высокой эффективности технологического процесса при производстве муки, крупы и комбикормов необходимо строго.

Шелушение и измельчение ячменя и овса. При выработке комбикормов, в рецепты
Машины этого типа широко применяются вместо гол- ' лендров на заводах, вырабатывающих
Крупа — ценный продукт питания, состоящий из цельных или дроблёных зёрен крупяных.

Измельчение крупнозернистого сырья. На комбикормовых заводах большой производительности имеются специальные линии по переработке зерна кукурузы, бобов, гороха и т. п. в одноеортную муку.

Шелушение зерна — это основная операция в производственном процессе крупяных заводов. Во время работы шелушильных машин с зерна удаляются цветочные пленки, семенные и плодовые оболочки. Главная задача шелушения — при проходе зерна через такие машины нарушить связь покровов зерна с ядром. При этом обязательно сохранение ядра в целости.

Очистка и подготовка зерна к шелушению

На крупозаводы поступают разные виды зерна, его называют крупяным. К типичным культурам, которые выращиваются в России, относятся гречиха, просо и рис. Но такое сырье вырабатывают еще из:

• пшеницы;
• овса;
• ячменя;
• гороха;
• кукурузы;
• чечевицы.

Различные крупяные культуры имеют неодинаково прочные связи пленок с ядром. Так, у ячменя пленки накрепко срастаются с ядром, а у гречихи, проса и риса примыкание не слишком плотное. Зерно гречихи покрыто плодовыми пленками, гороха и чечевицы семенными оболочками, проса, риса, ячменя и овса цветочными пленками.

Для правильной работы шелушильных машин зерно сортируют по крупности. Это связано с тем, что на обработку мелкого зерна затрачивается больше усилий, чем на крупное. При подсортировке помольных партий также учитывают однородность состава зерновой массы.

Перед отправкой на шелушение зерна крупяных культур, его оценивают на цвет, запах и вкус. Так устанавливают различные отклонения от нормы.

Технологический процесс начинают в зерноочистительном отделении крупяного завода. Там проводят следующие операции:

• очистка от примесей;
• обработка зерна до шелушения (гидротермическая обработка, удаление остей);
• предварительная сортировка.

От посторонних частиц зерно очищают на зерноочистительных машинах — аспирационных колонках, триерах и сепараторах.

Способы шелушения зерна

Способы шелушения делят на три группы в зависимости от способа воздействия на зерно рабочих элементов шелушильной машины. Классификация зависит и от вида деформации оболочек. Так, способы выделяют следующие:

1. сжатие и сдвиг. Он вызывает размыкание и скалывание пленок с помощью вальцедекового станка, шелушильного постава, станка с резиновыми валками;
2. трение о стальную и абразивную поверхность. При длительном воздействии происходит соскабливание оболочек;
3. удар. Это может быть система однократного или многократного удара. Способ вызывает раскалывание оболочек. Удар сопровождается фрикционным воздействием металлической или абразивной поверхности. Работают бичевая или обоечная машины.

Агрегаты для каждого из вышеназванных процессов подбираются с учетом прочности сцепления пленок с ядром зерна.

Сортировка продуктов шелушения зерна

В итоге в результате шелушения зерна получают разные по пищевой ценности и качеству продукты. А именно:

• ядро;
• нешелушеное зерно;
• мучка;
• измельченные части ядер;
• шелуха.

Из этого перечня наиболее ценный продукт — чистое ядро, которое после других обработок превратится в крупу. Нелущеное зерно с неотделившимися оболочками повторно направляют на шелушение, чтобы получить из них чистые ядра.

Измельченные ядра и мучку применяют при приготовлении кормов для скота. Шелуху также частично направляют на кормовые цели, а часть на технические нужды. Измельченные ядра и мучку отсеивают на просеивательных машинах. Шелуху собирают в аспирационных колонках.

Последовательно используя воздушные сепараторы и сортировочные машины, отделяют друг от друга фракции, образовавшиеся в процессе обработки зерна. Шелушение в технологии крупы — основной этап получения качественного продукта с минимальными потерями.

Факторы, влияющие на эффективность шелушения

Шелушение двух разных партий зерна, даже одной культуры и на одинаковых настройках часто дает разные результаты. На выбор правильного режима шелушения влияют следующие моменты:

• прочность ядра и степень прикрепления пленки к нему;
• выполненность зерна;
• крупность;
• влажность. Особенно важна разность влажности пленок и ядра;
• содержание в партии шелушеных зерен.

Количество дробленого ядра и мучки зависит от того, насколько прочно ядро, как легко отделяются пленки. Прочность ядра одной и той же культуры значительно колеблется. Например, прочность риса зависит от трещиноватости. Тот же показатель стекловидного проса, риса и ячменя выше, чем мучнистого.

В выполненных и крупных зернах пленки отделяются легче, чем в щуплых и мелких. Для этого некоторые культуры сортируют на фракции еще до процедуры шелушения. Так обеспечивается нужный режим обработки для каждой категории отдельно.

Большое значение при шелушении крупяных культур имеет влажность. При повышенном значении эффективность падает. Такой же эффект при пересушенном зерне. Поэтому следует соблюдать оптимальный режим влажности зерна при производстве. Она должна быть не менее 12%.

Перерабатывая крупяное зерно нужно «поймать» баланс между влажностью пленок и ядра. Чем суше пленки, тем они легче раскалываются. А чем более влажное ядро, тем оно прочнее и вероятнее сохранит форму.

В результате шелушения в идеале нужно получить два продукта — целое ядро и лузгу. Но вследствие несовершенства процесса образуется пять фракций: ядро, дробленое ядро, мучка, недробленые зерна и шелуха.

Важной технологической операцией является сортирование продуктов шелушения, которые состоят из шелушеных и нешелушеных зерен, дробленого ядра, мучки и лузги. Продукты шелушения сортируют, отсеивая мучку и дробленку в просеивающих машинах, отвеивая лузгу в аспирационных колонках и выделяя ядро из оставшихся продуктов шелушения. К мучке относят частицы измельченного эндосперма и оболочек, выделяемых проходом через сито с отверстиями 1,0. 1,5 мм или через металлотканое сито № 063 в зависимости от перерабатываемой культуры.

Дробленое ядро (дробленку) получают проходом сита с отверстиями размером 1,6×20 мм при переработке гречихи и 1,4. 2,5 мм для других культур. Лузга представляет собой частицы цветковых пленок или оболочек.

Поскольку физические свойства мучки, дробленки и лузги существенно отличаются от физических свойств шелушеного и нешелушеного зерна, то их выделение особых затруднений не вызывает. Однако разделение шелушеного и нешелушеного зерна затруднено из-за незначительного различия их физических свойств. Поэтому применяют методы выделения ядра, в которых использовано различие размеров, плотности, состояния поверхности шелушеного и нешелушеного зерна.

При разделении продуктов шелушения зерна первым этапом проводят их сортирование. Мучку и дробленое ядро выделяют в просеивающих машинах, отличающуюся аэродинамическими свойствами лузгу отвеивают в аспираторах. Оставшуюся смесь шелушеных и нешелущеных зерен разделяют в крупоотделительных машинах.

Выделенное по схеме нешелушеное зерно направляют на повторное шелушение. Если же провести разделение шелушеного и нешелушеного зерна невозможно, то на повторное шелушение направляют смесь продуктов. Такое упрощение технологической схемы ведет к увеличению оборота продуктов, дополнительному дроблению ядра и снижению в результате выхода целой крупы.

Разделение смеси шелушеных и нешелушеных зерен называют крупоотделением.Эту операцию применяют только для тех культур, у которых пленки неплотно соединены с ядром. У зерна с плотным срастанием пленок с ядром (например, ячмень) в продуктах шелушения помимо ядра и нешелушенного зерна будут присутствовать зерна с разной степенью отделения пленок, поэтому разделение шелушеных и нешелушеных зерен теряет смысл.

Разделение смеси шелушеных и нешелушеных зерен основано на различии физических свойств компонентов (таблица 10).

Таблица 10 – Способы разделения смеси зерновых культур по различным признакам

Зерновые культуры	Признак делимости	Применяемые машины
Гречиха Овес, рис * Овес, рис, просо *	Размер Длина Комплекс признаков	Просеивающие машины (рассевы, крупосортировки Триеры Крупоотделительные машины (падди-машины, крупоотделители БКО,самотечные)

* Разделение возможно, но на практике не применяют.

Разделение в просеивающих машинах применяют для гречихи, имеющей наибольшее различие в размерах шелушеных и нешелушеных зерен.

Разница в размере диаметра описанной окружности зерна и полученного из него ядра, как правило, не менее 0,5 мм. Такого различия достаточно для эффективного разделения смеси. Перед шелушением гречиху калибрируют на ситах с отверстиями диаметром 4,5; 4,2; 4,0; 3,8; 3,6; 3,3 мм. После шелушения каждой фракции смесь шелушеного и нешелушеного зерна разделяют на ситах с размером на 0,2. ..0,3 мм меньше, чем отверстия сита, сходом с которого получена фракция.

Разделение в триерах проводят для овса, шелушеные и нешелушеные зерна которого значительно отличаются по длине. Для разделения смеси устанавливают триеры с ячейками размером 8. 9 мм. Для более полного разделения требуется последовательное трех-четырехкратное сепарирование. В результате получают ядро с минимальным количеством нешелушеных зерен, однако в сходовом продукте содержится обычно много крупного ядра. Поэтому овес, так же как и гречиху, рекомендуют перед шелушением предварительно калибровать на две-три фракции по длине.

Разделение в крупоотделителъных машинах проводят на основании различий нешелушеных и шелушеных зерен по комплексу свойств – по плотности, коэффициенту трения, упругим свойствам и т. д. Наиболее распространены падди-машины, кроме того, используют крупоотделители с плоскими ячеистыми поверхностями, а также с неподвижными наклонными ситами.

Рабочие органы падди-машины представляют собой каналы с гладким днищем и зигзагообразными стенками. Каналы имеют небольшой уклон. Несколько выше середины канала его днище имеет постоянный перегиб с углом 4°.

Продукт поступает в месте перегиба. Каналы совершают возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости, перпендикулярной их длинной оси. При ударах продукта о стенки каналов происходят его самосортирование и расслоение смеси. Нешелушеные зерна, находящиеся в верхних слоях, в результате ударов перемещаются по каналу вверх, шелушеное зерно постепенно перемещается вниз.

Наиболее эффективны падди-машины при разделении продуктов шелушения риса, несколько менее (но также удовлетворительно) – для овса и еще меньше – для проса. Достоинство падди-машин – их высокая эффективность, недостатки – большие габариты и низкая производительность. Для повышения производительности машин увеличивают число каналов.

Рабочий орган крупоотделителя БКО – плоская поверхность, установленная под углом к горизонту. Вся поверхность покрыта ячейками определенной формы. Продольный угол составляет 3. 4°, поперечный регулируют в пределах 10. 30°. Рабочая поверхность совершает возвратно-поступательное движение в поперечной плоскости.

Продукт поступает на поверхность в ее высшей точке (А). В результате самосортирования в нижнем слое у рабочей поверхности оказываются шелушеные зерна. Эти зерна захватываются ячейками и передаются вверх, постепенно перемещаясь вдоль верхней кромки рабочей поверхности вследствие ее продольного уклона. Находящиеся в верхнем слое нешелушеные зерна не имеют контакта с ячеистой поверхностью и соскальзывают по зерну вниз. Сходом средней части стола получают смесь шелушеных и нешелушеных зерен, которую возвращают в машину для повторного сепарирования.

Крупоотделители БКО по сравнению с падди-машинами имеют меньшие габариты, однако в процессе работы их ячейки постепенно забиваются мучкой, что ухудшает процесс крупоотделения.

Самосортирующие или самотечные крупоотделители применяют для разделения шелушеных и нешелушеных зерен риса и овса. Смесь продуктов, свободно двигаясь по наклонной поверхности, самосортируется. В качестве рабочей поверхности используют сито. Для улучшения процесса самосортирования верхнюю часть сита закрывают тканью (обычно брезентом). На открытый участок сита поступает уже предварительно рассортированная смесь. Находящиеся в нижнем слое смеси шелушеные зерна перемещаются по ситу и постепенно просеиваются. Нешелушеные зерна, находящиеся в верхнем слое, не успевают просеяться и удаляются сходом с сит (рисунок 32).

Количество схода и прохода регулируют, изменяя длину ткани. С увеличением длины закрытого участка сита содержание нешелушеных зерен в проходе снижается. Работу крупоотделителя регулируют также изменением угла наклона сита. Для улучшения эффективности сепарирования применяют двукратное сепарирование смеси на двухъярусных крупоотделителях. Получаемые при этом продукты представляют собой ядро, нешелушеное зерно и их смесь, напоминающую по качеству исходный продукт. Смесь ядра и нешелушенного зерна направляют на повторное сепарирование.

Преимущества самотечных крупоотделителей – простота конструкции и высокий технологический эффект при последовательном применении нескольких установок.

1 – ткань; 2 – сито; I – смесь шелушеного и нешелушеного зерна; II – нешелушеное зерно; III – ядро.

Рисунок 32 – Схемы одноярусного (а)и двухъярусного (б) самотечных крупоотделителей.

При недостаточно высокой технологической эффективности различных крупоотделительных машин необходимо последовательно обрабатывать продукт на двух-трех машинах. При этом с первой машины стремятся получить один из продуктов, не нуждающийся в последующей сортировке, т. е. либо свободный от шелушеных зерен, либо с минимальным содержанием нешелушеных зерен. Оставшийся продукт, представляющий собой смесь шелушеных и нешелушеных зерен, направляют на вторую машину.

Оценка эффективности крупоотделения. Воспользуемся схемой распределения продуктов в крупоотделительной машине (рисунок 33). Обозначим концентрацию шелушеных и нешелушеных зерен в исходном продукте К и Н, количество полученных фракций – А и В, концентрацию шелушеных и нешелушеных зерен в продукте А – К₁иН₁ , а в продукте В – К₂иН₂(все величины выражены в процентах). Примем, что в продукте А выделяют преимущественно шелушеные зерна, а в продукте В – нешелушеные. Тогда К₁ > КиН₂ > Н.

Рисунок 33 – Схема распределения продуктов в крупоотделительной машине

Эффективность разделения смеси можно определить полнотой выделения шелушеных зерен, а также нешелушеных.

Е= ; Е= (11)

Полученные по этим формулам значения будут одинаковы. Максимальная эффективность, равная единице, будет достигнута при полном разделении компонентов; нулевая – когда концентрация шелушеных и нешелушеных зерен в обоих продуктах после разделения смеси будет равна исходной.

Первая операция – сортирование подготовленного зерна на фракции по крупности (калибрование) проводится для того, чтобы повысить эффективность шелушения однородных по крупности фракций. Для них легче подобрать режим шелушения, при котором лучше снимаются пленки и оболочки зерна при сохранении целостности ядра. Помимо этого, сортирование зерна на фракции способствует повышению эффективности разделения продуктов шелушения и выделения чистого ядра. Число фракций, получаемых в результате предварительного сортирования крупяного зерна перед его шелушением, зависит от перерабатываемой культуры, кинематических и геометрических параметров рабочих органов шелушильных машин и условий шелушения.

Применяют следующие методы сортирования крупяного зерна по фракциям: выделение фракции сходом с сит, выделение проходом сит и двухэтапное. При двухэтапном сортировании зерно предварительно разделяют на два-три потока по крупности, а затем каждый из потоков на фракции сходом или проходом сит. Для калибрования зерна используют крупосортировки и рассевы. Достоинство крупосортировок – высокая точность калибрования, а недостаток – малая производительность.

Рисунок 27 – Структурная схема технологического процесса шелушильного отделения крупозавода

Достоинства рассевов заключаются в их высокой производительности, возможности регулирования кинематических параметров (эксцентриситета и частоты колебаний), что повышает эффективность сортирования. При переработке овса в крупу можно калибровать зерна по длине в триерах для последующего разделения смеси шелушеных и нешелушеных зерен.

Шелушение зерна представляет собой операцию отделения наружных пленок или плодовых оболочек от зерна. Шелушение крупяного зерна – это основная технологическая операция производства крупы, наиболее энергоемкая, от ее эффективности существенно зависят все основные технико-экономические показатели производства. Особенности строения и технологических свойств различного крупяного зерна вызывают необходимость применения разных методов шелушения и соответствующих шелушильных машин. Существует ряд способов шелушения, которые зависят от строения зерна, прочности связей оболочек и ядра, прочности ядра, а также ассортимента вырабатываемой продукции, т. е. получают ли крупу из целого ядра или дробленого. При шелушении стремятся получить как можно больше шелушеных зерен при малой дробимости ядра.

Существует три способа шелушения (рисунок 28).

а – сжатием и сдвигом; б – многократным и однократным ударом; в – интенсивным истиранием оболочек

Рисунок 28 – Способы шелушения зерна

Первый способ шелушения – сжатие и сдвиг – эффективен для зерна, у которого оболочки не срослись с ядром, т. е. для проса, риса гречихи и овса. Основные машины, в которых использован этот способ, шелушильный постав, вальцедековый станок и шелушитель с обрезиненными валками.

Второй способ – шелушение многократным или однократным ударом – применяют для зерна с пластичным ядром и с несросшимися пленками (овес), которое не дробится при ударе, либо при получении дробленой номерной крупы из зерна, у которого пленки прочно срослись с ядром (пшеница, ячмень и т. д.). Шелушение однократным ударом рекомендуют для овса, его проводят в центробежном шелушителе. Многократный удар применяют для шелушения овса, ячменя, пшеницы, кукурузы; для этого предназначены обоечные машины.

Третий способ шелушения – постепенное истирание (соскабливание) оболочек в результате трения зерна о движущиеся шероховатые поверхности. Такой способ используют для шелушения зерна, у которого пленки плотно срослись с ядром, т. е. для ячменя, пшеницы, кукурузы и гороха. Основная машина для шелушения шелушильно-шлифовальная типа ЗШН.

Шелушение зерна сжатием и сдвигом.Шелушильный постав применяют в основном для шелушения овса или риса (рисунок 29). Рабочие органы машины – два абразивных диска с вертикальной осью. Нижний диск вращается на вертикальном валу, верхний неподвижен. Эффективность шелушения регулируют, изменяя зазор между дисками.

Вальцедековый станок применяют для шелушения гречихи и проса (рисунок 30). Его рабочими органами являются вращающийся валок с абразивной поверхностью диаметром 600 мм и неподвижная вогнутая поверхность, охватывающая валок,дека.

1 и 2 – верхний неподвижный и нижний подвижный диски; 3 – питающее устройство; 4 – выходной патрубок; 5 – приводной вал; 6 – электродвигатель;
7 – механизм изменения зазора; 8 – привод; I – нешелушеное зерно; II – обработанное зерно

Рисунок 29 – Схема шелушильного постава

Поверхность валка и деки очерчивается одинаковым радиусом, что достигается притиркой деки к валку. Когда деку отодвигают от валка, образуется рабочая зона, в которой происходит шелушение зерна.

Для шелушения гречихи деку размещают сбоку от валка, причем применяют серповидную форму рабочего зазора, т. е. расстояния между краями деки и валком меньше, чем между валком и центром деки. Шелушение зерна происходит в основном в начале и в конце рабочего зазора.

Для шелушения проса используют деку, рабочую поверхность которой набирают из резинотканевых пластин. При работе эластичная поверхность деки деформируется, что позволяет шелушить зерно разной крупности, не разделяя его на фракции. Деку устанавливают сбоку или в нижней четверти валка. Форма рабочего зазора – клиновидная, т. е. зазор сужается по ходу движения зерна. С целью повышения эффективности шелушения проса иногда применяют двухдековые вальцедековые станки.

Рисунок 30 – Технологические схемы вальцедековых станков

Шелушители с обрезиненными валками используют для шелушения риса. Их рабочими органами являются два валка, покрытые резиной или полимерным материалом. Валки вращаются навстречу друг другу с отношениемскоростей 1,45 : 1. Скорость быстровращающегося валка 9 м/с. Достоинства таких шелушителей – мягкое воздействие на зерно, достаточно высокие эффективность и производительность. Однако в связи с износом рабочей поверхности резиновое покрытие приходится заменять через каждые 3. 5сут, а полимерное – через 10 суток. Кроме того, при изнашивании рабочей поверхности требуется постоянное регулирование зазора между валками.

Шелушение зерна однократным или многократным ударом. Обработку однократным ударом применяют в центробежных шелушителях. Шелушение в этих машинах происходит в результате удара зерна, разгоняемого в роторе радиальными каналами центробежной силой, об отражательное кольцо (деку). Скорость удара составляет 40…50 м/с, в результате рабочие органы лопастей и отражательного кольца быстро изнашиваются. Шелушители высокоэффективны и характеризуются сравнительно малым расходом электроэнергии.

Шелушение многократным ударом применяют для овса и ячменя. Его проводят в бичевых машинах при меньших скоростях удара – 20. 22 м/с. Рабочая поверхность корпуса абразивная или набирается из круглых стержней (профильных уголков). Бичевые машины просты, высокопроизводительны, потребляют мало энергии, позволяют шелушить зерно повышенной (до 13. 14 %) влажности. Однако при их использовании получается значительное количество дробленого зерна.

Шелушение истиранием. Основная машина – А1-ЗШН-3 (рисунок 31). Она предназначена не только для шелушения зерна, но и для шлифования и полирования крупы. Рабочие органы машины – вертикальный вращающийся вал с абразивными дисками, окруженный цилиндрической ситовой обечайкой.

Зерно поступает в рабочую зону между дисками и ситовой обечайкой. Наружные пленки отделяются в результате постепенного истирания зерна об абразивные диски, ситовую поверхность, а также отдельных зерен друг о друга. Процесс истирания сопровождается выделением значительного количества тепла, отводимого охлаждающим воздухом, который поступает в зерно через полый вал, проходит вместе с мучкой и лузгой через ситовую поверхность и выводится из машины.

Рисунок 31 – Шелушильно-шлифовальная машина А1-ЗШН-3

Достоинства машин – хорошее качество шелушения и сравнительно низкий выход дробленого ядра. Недостатки – высокий расход электроэнергии, быстрый износ рабочих органов, особенно ситовых обечаек.

Оценка эффективности процесса шелушения. К процессу шелушения предъявляют два основных требования: обеспечение как можно более полного отделения пленок от ядра и максимальной сохранности целостности ядра, т. е. образование минимального количества дробленки и мучки.

Эффективность шелушения оценивают двумя показателями – количественным и качественным. Количественный показатель представляет собой коэффициент шелушения, выраженный в процентах:

К_ш (8)

где Н_1, Н₂ – содержание нешелушеных зерен в продукте, поступающем в машину и выходящем из нее, %.

Необходимо стремиться к повышению коэффициента шелушения, однако при его возрастании увеличивается выход дробленого ядра. Качество шелушения оценивают коэффициентом цельности ядра:

, (9)

где К₁, Д₁, М₁ и К₂, Д_2, М₂ – содержание целого, дробленого ядра и мучки соответственно в исходном продукте и в продукте шелушения, %.

Для суммарной количественно-качественной оценки процесса шелушения можно применять формулу:

Е=В·100/ (10)

где В – содержание целого ядра в продуктах шелушения, %;
К_ш – коэффициент шелушения зерна, %.

После шелушения зерна крупяных культур в шелушильных машинах получают смесь, которую можно разделить на пять продуктов:

шелушеное зерно (ядро), освобожденное от цветковых пленок (плодовых, семенных оболочек);

нешелушеное зерно — зерно с неотделенными цветковыми пленками (плодовыми, семенными оболочками);

дробленое ядро — частицы ядра размером меньше допускаемых стандартом для целой крупы;

лузгу — снятые при шелушении цветковые пленки (плодовые, семенные оболочки);

мучку—мелко измельченные частицы ядра и оболочек, проходящие через сито, размер отверстий которого обусловлен соответствующим стандартом.

Основным продуктом является шелушеное зерно (ядро), которое либо представляет уже готовую крупу (например гречневую), либо становится крупой после дополнительной обработки — шлифования и полирования (например овсяная, рисовая и другая крупа).

Нешелушеное зерно необходимо повторно шелушить в тех же или в других, специально выделенных для этого шелушильных машинах.

Дробленое ядро используют как пищевой продукт (дробленый рис; продел, получаемый при переработке гречихи) или как кормовой продукт (кормовая дробленка при переработке овса, проса).

При переработке некоторых крупяных культур (пшеницы, ячменя, кукурузы) основным продуктом является дробленая крупа разной крупности.

Лузгу используют как кормовой продукт (овсяную, ячменную и др.), на технические цели (сырье для гидролизной промышленности, упаковочные материалы и др.). Мучка — ценный компонент для производства комбикормов.

Смотрите также:

Весь комплекс этих процессов можно разделить на две группы: процессы подготовки зерна (а
в размольном отделении: а) измельчение зерна и промежуточных продуктов, б) сортирование продуктов
в) шелушение зерна пленчатых культур; в шелушильном отделении: а).

. полирования), сортирования полученных продуктов для удаления лузги, мучки и разделения готовой продукции на сорта, а также контроля.
В результате шелушения клетчатка удаляется на 85 . 90% и пентозаны на 61 . 79% от первоначального их содержания в зерне; зольность.

В шелушильном отделении крупяного завода осуществляют следующие операции: шелушение зерна, сортирование продуктов шелушения (крупоот- деление), шлифование крупы, полирование крупы, контроль (сортирование).

. и жерновой постав диаметром 90(f мм для шелушения, а затем на центрофугал с ситом № 28 для сортирования.
Надо еще учесть, что при перера ботке зерна на жерновых поставах, вальцовых станках и молотки лых дробилках происходит большая усушка продукта, которая и.

Читайте также:

  
• Как приклеить к коже на лице стразы
  
• Как лечатся родимые пятна
  
• Как правильно подготовить кожу перед нанесением макияжа
  
• Жесть как она есть выдавили прыщ
  
• Лакричный крем при атопическом дерматите